こんにちは、5S事務局の長山です！
今回は第2工場・研削工程の改善事例を紹介します。

この職場では生産性向上に取り組んでおり、その中でJMを活用して動作のムダやバラつきを見つけ、改善につなげました。

JMとは？🤔
“作業をじーーっと観察してムダを見つける方法” のことです。
"じっと" "見る"の頭文字を取って、JMと呼びます！
動作を細かく観察することで、普段気づきにくいクセや無駄な動きが見えてきます。
大窪鐵工所では、このJMが改善活動の“定番ツール”になっており、様々な班で日常的に活用されています。

今回、JMしたのは段取り作業です！
段取りの様子をビデオで撮影し、班員みんなでJMしました👀




すると…
🔎 作業者2名の動きに“4分の差”があることを発見！
治具の扱い方や作業の順番など、ちょっとした違いが積み重なることで思ったより大きな時間差が出ていました😲

JMで見つかった違いをもとに班員で話し合い、動作ルールの簡単な統一や同時にできる作業は同時に行う、といった“小さな工夫”を取り入れました。

その結果…
作業時間が4分短縮！ ⇒ 約30％の生産性向上となりました✨

さらに今回統一した内容は、作業標準書にしっかり反映し、新人さんや応援者にも共有していく予定です。



〔事務局より〕
今回のJMでは、段取り作業のバラつきを発見し、動作を揃えた結果、4分短縮・生産性約30％向上という成果につながりました！

ただ…ここからが本当に大事です。
・決めたことが 気づけば元通りに…😢
・担当者が変わると改善が消えてしまう…💦
こうしたことが起きがちです。

だからこそ
📌 決まった内容を作業標準書にしっかり反映すること！
📌 誰が作業しても同じ結果が出る状態にすること！

これが改善を“その場限り”で終わらせず、継続して成果を出せる現場づくりにつながります💪

今後もJMをうまく活用して、ムダの発見➡改善➡定着 の流れを作っていきましょう✨

ブログをご覧いただき、ありがとうございました！
改善活動や5Ｓの取り組みにご興味のある方は、お気軽にご連絡ください⛄
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